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Piezas fundidas en arena con revestimiento.
Se utiliza arena recubierta (de concha), que consiste en arena de cuarzo, previamente recubierta con resina fenólica termoplástica y un endurecedor: hexametilentetramina. La placa modelo de metal se calienta a 180-340 °C.
Descripción
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Descripción del producto
Proceso de fundición de carcasa (fundición de carcasa en caliente utilizando arena recubierta, especializada para fundición de precisión de metales ferrosos)
Principio del proceso
Se utiliza arena recubierta (de concha), que consiste en arena de cuarzo, previamente recubierta con resina fenólica termoplástica y un endurecedor: hexametilentetramina. La placa modelo de metal se calienta a 180-340 °C. Cuando la arena recubierta entra en contacto con altas temperaturas, la resina se funde, se reticula y se endurece rápidamente, formando una capa de arena delgada y dura en la superficie de la losa modelo. Una vez que se retira la cáscara, las dos mitades del molde se unen para formar la cavidad del molde. Se vierte arena seca alrededor del exterior de la carcasa como soporte antes de verter el hierro fundido, equilibrando el costo de la fundición en arena con la precisión dimensional de la fundición de precisión.
Materias primas especiales
Arena de moldeo: arena fina recubierta con un contenido de resina del 2,5 al 4%; baja regenerabilidad.
Placa modelo: molde dividido hecho de acero fundido o hierro fundido, que tiene alta resistencia al calor, resistencia al desgaste y una larga vida útil con uso repetido.
Agente desmoldante: estearato de calcio y aceite de silicona para evitar que la cáscara de arena se pegue al molde.
Materiales ferrosos utilizados: piezas pequeñas y medianas de precisión fabricadas en hierro gris y dúctil, como árboles de levas, engranajes, asientos de válvulas y carcasas hidráulicas.
Esquema tecnológico paso a paso del proceso de fundición en molde de cáscara.
Piezas de fundición de hierro en el estado de entrega, producidas mediante fundición en concha
Proceso estándar de seis etapas
(1) Calentar la placa modelo de metal y aplicar el agente desmoldante.
Caliente el molde a 200–280 °C y aplique el agente desmoldante uniformemente para asegurar la eliminación libre de la cáscara de arena.
(2) Aplicación de arena mediante tolva basculante (operación básica)
Presione la losa modelo calentada contra la tolva de almacenamiento de arena e invierta todo el conjunto para cubrir completamente la superficie del modelo con arena recubierta. Mantenga durante 8 a 15 segundos. La arena de la superficie se calienta para que se endurezca y forme una cáscara dura, mientras que la arena suelta sin calentar se vierte nuevamente en la tolva.
(3) Endurecimiento adicional (quemado) del molde de cáscara
Transfiera la losa modelo con la capa de arena formada a un horno de curado secundario a 180-220°C durante 30-90 segundos para aumentar la resistencia térmica de la capa. El espesor de la cáscara se controla entre 8 y 15 mm.
(4) Retirar la cáscara, hacer núcleos y ensamblar semimoldes.
Retire la media cáscara terminada del molde utilizando el mecanismo de expulsión. Para piezas con cavidades internas, los núcleos se fabrican al mismo tiempo con arena recubierta, luego las medias carcasas superior e inferior se alinean y se unen entre sí.
(5) Instalación en el matraz para refuerzo y llenado.
Coloque el molde de concha ensamblado en el matraz y llene el espacio a su alrededor con arena de soporte seca para evitar que la concha se expanda y se agriete durante el vertido. Vierta hierro fundido a una temperatura fija de 1400-1460 °C.
(6) Enfriamiento, descascarado y limpieza
Después de enfriar durante 4 a 12 horas, destruya la cáscara de arena y retire las piezas fundidas. Retirar bebederos y bebederos, realizar granallado, detección de defectos y mecanizado final.
Las principales ventajas y desventajas de la fundición de conchas.
Ventajas (en comparación con la fundición en arena convencional)
Precisión significativamente mayor: tolerancia dimensional CT9–CT11, dimensiones estables y excelente repetibilidad en la producción en masa.
Superficie lisa: rugosidad superficial Ra 6–25 µm con mínima capa quemada, lo que reduce significativamente los márgenes para torneado, fresado y rectificado.
Excelente capacidad para formar piezas fundidas de paredes delgadas: la alta rigidez del molde garantiza la producción estable de piezas fundidas de hierro fundido con paredes delgadas de 2 a 3 mm de espesor, topografía compleja y orificios pequeños.
Consumo de arena extremadamente bajo: sólo una fina capa de cáscara forma la cavidad; El consumo de arena es sólo 1/10 del de la fundición en arena convencional.
Altamente compatible con la automatización: compatible con líneas automáticas para la producción de moldes de cáscara en producción en masa continua.
Estructura de fundición homogénea: la permeabilidad controlada al gas de la carcasa reduce significativamente los defectos, incluidos los agujeros de gas y las inclusiones de escoria.
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