PROCESO DE FUNDICIÓN DE ESPUMA PERDIDA OEM - INTRODUCCIÓN 

Este proceso es aplicable a piezas fundidas de hierro dúctil QT400-18, QT600-3, hierro fundido gris, acero, aluminio y aleaciones de cobre, especialmente para carcasas integradas con estructuras complejas de múltiples cavidades. Se logra precisión dimensional CT7–CT9 y rugosidad de la superficie Ra6,3–25 µm, lo que proporciona una mayor precisión general en comparación con la fundición de arcilla, y la calidad de la superficie bajo ciertas condiciones es comparable a la fundición de concha.

Principio básico del moldeo.

Un solo bloque de modelos de espuma de poliestireno (fundición, sistema de compuerta y ganancias pegadas en un solo conjunto) se cubre con una capa resistente al fuego para aislarlo de la arena seca y eliminar los gases de pirólisis que se forman cuando la espuma se quema. La arena seca no contiene arcilla, resinas ni otros aglutinantes; Los granos de arena sueltos se compactan y fijan bajo la acción de una presión de vacío negativa, formando una forma rígida. Cuando la masa fundida a alta temperatura entra en contacto con la espuma, se produce craqueo térmico, evaporación y combustión del EPS. Un gran volumen de gases se elimina a través de los poros del recubrimiento mediante un sistema de vacío. La masa fundida llena continuamente la cavidad del molde, reemplazando el volumen de espuma. Después del enfriamiento, se elimina el vacío, la arena seca se desmenuza espontáneamente y las piezas fundidas se pueden retirar intactas.

Sistema de materia prima

3.1 Materiales para modelos de espuma de poliestireno.

Gránulos de EPS: estándar para fundiciones de fundición dúctil, fundición gris y aluminio con una densidad de 18 a 20 kg/m³. El tamaño de los gránulos no debe exceder 1/9 del espesor mínimo de la pared de fundición, el coeficiente de preespuma debe ser de 40 a 60 veces.

Copolímero STMMA y EPMMA: utilizado específicamente para piezas fundidas de acero para reducir los defectos de carburación en la superficie de las piezas fundidas.

3.2 Revestimiento ignífugo

Consiste en polvo refractario (harina de cuarzo, bauxita, polvo de circón), aglutinante, agente de suspensión y aditivos funcionales. El recubrimiento se aplica con brocha o spray sobre la superficie de la espuma en 2-3 capas y se seca completamente en hornos de baja temperatura. Evita la penetración del metal, soporta modelos de espuma, dirige los gases de pirólisis y evita que entre arena en la cavidad del molde.

3.3 Arena de fundición seca

Arena de cuarzo pura lavada, libre de humedad, arcillas y aglutinantes resinosos. Para metales ferrosos, se utiliza arena gruesa, para aleaciones de aluminio, arena fina. La arena residual no está contaminada por aglutinantes orgánicos y puede regenerarse un número infinito de veces después del tamizado y enfriamiento.

Proceso tecnológico completo

4.1 Fabricación y montaje de modelos de espuma.

Los gránulos de EPS se espuman previamente, se curan y se moldean en modelos de espuma individuales; para productos de pequeña escala, se pueden fabricar modelos en máquinas CNC a partir de láminas de espuma.

Los elementos separados de espuma (fundición, bebedero, comederos y ganancias) se pegan entre sí en un solo bloque modelo para eliminar espacios en las juntas.

4.2 Aplicación de revestimiento ignífugo y secado.

Todo el bloque del modelo se baña o se pinta con un recubrimiento especial para modelos gasificados en 2-3 capas y luego se seca completamente en hornos de baja temperatura. La humedad residual provocará la formación de bolsas de gas durante el vertido.

4.3 Compactación por vibración tridimensional en un matraz de vacío

Instalar el anillo de revestimiento sobre una mesa vibratoria, colocar la capa inferior de arena con un espesor de 50 a 100 mm y compactarla mediante vibración;

Colocar un bloque modelo de espuma completamente seco dentro del matraz; relleno capa por capa con arena seca con vibración triaxial síncrona (X/Y/Z) durante 30 a 60 segundos para llenar completamente todas las cavidades internas, nervaduras y pequeños orificios;

Cerrar la parte superior del matraz con film plástico y conectar una bomba de vacío, estabilizando la presión negativa al nivel de -0,04...-0,08 MPa; La presión atmosférica fija la arena suelta en una forma rígida.

4.4 Llenado con evacuación continua

Se mantiene el vacío mientras se vierte uniformemente hierro, acero o aluminio fundido. La espuma se gasifica continuamente y el vacío elimina sincrónicamente los gases de combustión del craqueo, asegurando un llenado estable del molde hasta que las ganancias estén completamente llenas.

4.5 Enfriamiento, volcado del matraz y vaciado

Una vez que las piezas fundidas se han solidificado y enfriado por completo, se corta el vacío y se elimina la presión negativa. El matraz se vuelca; La arena seca no ligada se desmorona espontáneamente y se separa de las piezas fundidas. La arena residual se tamiza, se enfría y se devuelve al siguiente ciclo de producción.

4.6 Limpieza y tratamiento térmico

Eliminación de bebederos y pads de espuma integrados, granallado para eliminar residuos de revestimiento de las superficies. Las piezas fundidas de hierro dúctil (QT400-18, QT600-3) se recocen o normalizan según sea necesario, después de lo cual se someten a control de propiedades dimensionales y mecánicas y se envían para su almacenamiento.